日本東麗3月28日宣布推出新的碳纖維復合材料成型工藝，不僅可以提高部件的尺寸精度，還能降低生產過程的能耗。該技術在經過實證之后，將首先應用于飛機制造，然后向汽車和其他一般產業(yè)進行推廣。

    傳統(tǒng)的CFRP部件通常采用熱壓罐工藝生產。首先將預浸料鋪設在模具中，然后送入熱壓罐進行加熱、固化、成型。但由于以空氣作為介質導熱很慢，而且如果模具本身比熱容較大、吸收了大量的熱量，會導致部件本身升溫的時間很長，成型速度很慢。這一直是令業(yè)內專家頭疼的難題。

    再者，一旦所需成型的部件尺寸較大、厚度可觀，或者幾何形狀較為復雜，部件內部就會產生殘留應力分布不均的問題，導致成型后的部件容易變形。譬如在飛機機翼的組裝過程中，為了避免這種情況，必須加入一些填料，付出額外的人力、物力和時間。這些額外的工序會進一步拉長整個生產周期。